公司员工大会
随着数控车床精密加工技术的迅速发展和零件加工精度的不断提高，对精密车削加工中心的精度也提出了更高的要求。用户在选购精密车削加工中心时，都十分看重机床的精度，下面就影响数控加工中心精度的两大方面介绍.....
2022-02-17
数控车床，数控车削中心对工件对模具的要求
随着产品设计要求的提高与高速高精度加工技术的发展日益成熟，从而极大地提高了模具数控加工质量与极大的提高了模具加工速度、减少了加工工序、缩短了模具的生产周期与装夹次数，有时可以消除耗时的钳工修复工作。模具的高速高精度加工逐渐成为模具生产企业...
2022-05-12
双主轴车铣复合加工中的刀具路径优化方法
双主轴车铣复合加工设备的刀具路径规划需要考虑多个技术要素。在同步加工模式下，两个主轴的刀具运动轨迹需要精确协调，避免空间干涉。路径优化首先需建立加工坐标系与机床运动模型的对应关系，确保程序指令能准确转换为机床动作。采用基于特征的编程方法可以简化复杂零件的路径生成过程，将加工要素分解为车削特征和铣削特征的组合。 刀具路径的连续性对加工表面质量有直接影响。在过渡区域采用平滑衔接算法可以减少机床的加减速次数，保持切削过程的稳定性。对于非对称零件，需要考虑双主轴负载均衡问题，通过路径优化分配加工任务，使两个主轴的切削力保持合理范围。在实际编程中，采用参数化刀具路径可以适应不同尺寸零件的加工需求，提高程序复用率。 加工余量的合理分配是路径优化的关键环节。粗加工阶段采用分层切削策略，根据材料特性设置适当的切深和步距。精加工路径需要考虑刀具磨损补偿，通过调整切削参数保证尺寸精度。对于难加工材料，
2025-07-07
双主轴车铣复合机床的动态性能与稳定性设计
双主轴车铣复合机床作为高端制造的核心装备，其动态性能与稳定性直接影响加工精度与效率。在高速切削、多轴联动等复杂工况下，如何通过结构创新与控制优化实现“动静结合”，成为技术突破的关键方向。 机床动态性能的核心在于抑制振动与保证响应速度。双主轴布局需平衡对称性与刚性分布，例如采用有限元仿真优化床身筋格结构，提升抗振能力。同时，直线电机与力反馈系统的结合，可减少传动链误差，实现微米级动态调整。热变形控制方面，通过热对称设计及温度补偿算法，降低主轴温差对加工精度的影响，尤其适用于长时间高负荷作业场景。 稳定性设计则聚焦于材料与工艺的协同优化。铸铁床身添加稀土元素可细化晶粒，增强阻尼特性;关键部件采用人工时效处理，释放内应力，避免长期使用后的形变累积。此外，液压夹具与主动减震模块的集成，能有效吸收切削冲击力，保障薄壁件、异形件加工的稳定性。 智能化技术为性能提升提供新路径。内置传感器实时监
2025-06-27